中国海工“智造”看点多

海上石油勘探开采技术，代表了中国海洋产业的又一前沿领域。“双龙入粤”，代表的是中国海洋石油工程领域一系列核心前沿技术的集大成者。

荔湾3-1中心平台共有4套水下生产设施、19口井，总体开发模式为深水回接到浅水、周边回接到中心平台。这个中心平台，应用了亚洲最大海上固定设施组块，浮托重量达到32万吨，是亚洲最大固定桩腿的深海油气平台。这里还实现了国内首次深水降压生产；使用了国内最长的深水海管，目前运营的2条深水海管，总长达158公里；首次实现国内双海管生产，通过多模式生产保证深水海管流动性安全；同时，完成了国内首次深水海底管道通球，通过彻底查清海底管道积液和腐蚀情况，确保了深水天然气生产“大动脉”畅通。

“关键的技术要靠我们自主来研发。”在技术攻关中，荔湾3-1中心平台应用的千万方级膨胀压缩机转子总成实现国产化，破解了“主轴加工难度高”“转子易振动”和“润滑效果一般”三个难点，其各项性能参数可媲美进口产品，价格仅为其1/4，填补了国内空白；MRU一代二代国产化，解决通道结垢，大幅减少清洗次数，防止水击，耐冲击能力强，稳定性提高，避免温差过大的焊缝开裂，价格为进口产品的1/8，目前已连续正常运转1.5年；大排量海水提升泵国产化，通过结构选型、材质换新、流道清洗、升级换代国产化大排量海水提升泵，拥有了中海油自主知识产权品牌“海龙”，于2020年6月完成自主安装，现已平稳运转达30000小时。

“深海一号”与世界同等规模深水气田相比，其开发成本仅为二分之一，开发周期约为三分之二，且实现3项世界级首创，攻克10多项行业难题。其中，具备10万吨储油能力的半潜式生产平台，属全球首创。

该平台重5万余吨，40层楼高，仅下部船体就由24万个零部件组成；30年不回坞、疲劳寿命150年、能抵御百年一遇台风。

中国海油创新攻坚，“滚石上山”——近100名设计工程师在5个月内焚膏继晷，一点一线绘就“钢铁巨擘”；超5000人24小时轮班作业，赶工建造。疫情防控期间，党员请战，带领施工人员昼夜赶工，在现场过春节。2020年底，中国海油仅用1年半时间建成该平台，速度、精度创国际同类项目之最。

它的投产，标志着我国超深水油气田开发能力跨入世界先进行列。