从1%到87.6% 中广核推动我国核电装备产业逆袭

今年是改革开放40年。纵观全球，核电强国的背后都有强大的装备制造业支撑。记者31日采访了解到，在我国，核电设备国产化率已从大亚湾核电站的1%到“华龙一号”示范工程防城港二期的87.6%，见证了我国核电从头起步，一步一个脚印不断发展的历程。

谈起这段历史，中广核工程有限公司副总经理伍伯基感触颇深，他表示，阳江项目是中广核20年来在核电核心技术领域实现跨越式发展的真实缩影。阳江1、2号机组采用CPR1000技术，3、4号机组采用CPR1000+技术，5、6号机组采用ACPR1000技术。从二代技术CPR1000，到具备三代核电主要技术特征的ACPR1000。同时，阳江项目实现了关键材料、核心技术的全面自主化、国产化。

目前，阳江核电5/6号机组国产化率达到85%，实现了反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、安注箱、硼注箱、控制棒驱动机构、主泵、主管道和环吊、汽轮发电机等重要设备的自主设计、自主制造。自主研发的核级仪控系统（DCS)-“和睦系统”通过了国家鉴定，并应用于阳江5、6号机组、田湾5、6号机组，打破国外厂商技术垄断。

而在1987年开工建设的大亚湾核电站，核电设备国产化率仅为1%。当时大亚湾核电站的进口比例达到99%，连大宗的材料，钢筋水泥都需要进口，仅调试锅炉是中国生产的。至1997年岭澳一期核电站建设时，依然是外方设备总包采购，但中广核利用中方设备采购分包的机会，有意识地推动国内设备制造企业承担核电设备的部分国内采购，一举使设备国产化率达到了30%。

到了岭澳二期，设备国产化是其一大特色，两台机组国产化率达到64%。“中国制造”在核电领域以“岭澳二期”项目为依托，漂亮地完成了令人瞩目的核电设备自主化、国产化进程的跳跃。在该项目，首次实现了以蒸汽发生器为标志的百万级核电站主设备的国产化。

2009年，中广核工程有限公司发起成立了“中广核核电设备国产化联合研发中心”。期间，联合研发中心设备研发和成套供货能力得到了长足发展，其中：核岛主设备大型锻件原材料和设备制造全面实现自主化；核电泵阀国产化填补空白、实现突破；核电站电气设备全面实现自主化；核级仪控系统研制成功，广利核公司的数字化仪控平台“和睦系统”实现全面自主化。

在中广核及其他核电产业链上企业的共同努力下，国内核电建设的设备国产化率持续提升。从红沿河1号机组的75%，提升至“华龙一号”示范工程防城港二期的86.7%。

值得一提的是，华龙一号示范项目——中广核广西防城港核电二期核岛和常规岛主设备全面立足国内采购，核级泵100%实现国产化，采用我国自主知识产权的数字化仪控“和睦系统”，“神经中枢”也实现“中国造”。关键材料、核心技术的全面自主化、国产化，将带动产业链共同“走出去”，促进高端产能输出。

曾几何时，我国的设备制造企业仅仅只能制造核电站小部分的设备，而今却拥有了完全自主知识产权的三代核电技术“华龙一号”，并可实现核心设备全部国产化。因此，我国核电设备制造企业发展速度可见一斑。      中广核工程有限公司总经理陈映坚表示，中广核依托20台CPR1000在建机组逾2000亿的设备总投资市场，带动了整个产业链企业共同发展。通过消化吸收引进技术、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了核岛和常规岛关键设备设计、制造核心技术。目前，中广核工程有限公司作为牵头企业，联合87家核心企业成立核电设备研发中心，共享资源共同进步，带动5400家供应商，打造核电工程“生态圈”。

四十年来，中国广核集团充分认识到了实现核电产业化将对自身发展起到十分积极的作用。推进核电产业链发展是降低工程造价，降低运行成本，提高自身竞争力的必然要求。中国广核集团一直是核电产业化工作的坚定领跑者和支持者，并且专门制定了推动核电产业链发展的具体措施，注重合作企业的核电建设能力，走出了“依托核电项目建设，大力推进相关产业发展”之路。

编辑 耿超逸