4月25日，中国海洋石油集团有限公司（简称“中国海油”）发布消息，由我国自主设计建造的亚洲第一深水导管架平台——“海基一号”平台主体工程海上安装完成，标志着我国深水超大型导管架平台装备制造和安装技术实现高水平自立自强，对于提高能源自给率、保障国家能源安全具有重要战略意义。

“海基一号”平台主体工程海上安装现场。

本次海上作业位于距深圳东南200多公里、水深约284米的珠江口盆地海域，完成了东、西两部分主体组块的吊装，单个重量超过3300吨，是国内首次在近300米水深海域进行大型海洋装备吊装作业。

中国海油陆丰油田群区域开发工程总包项目经理阳连丰介绍说，“海基一号”平台处于南海内波流主通道上，海上安装对作业天气窗口和现场指挥要求非常高。为确保海上作业安全高效开展，项目投用亚洲顶级起重船“蓝鲸”号作为主作业船，创新应用内波流预警、船舶运动监测等先进技术，攻克大振幅内波流、船舶慢漂等难题，实现海上安装水平定位精度仅10毫米、水平偏差1.5米，远高于设计精度要求。

“海基一号”平台主体工程海上安装现场。

据了解，“海基一号”平台是一座集钻井、生产、生活为一体的多功能钻采平台，配备了原油工艺系统、南海首套生产水精细处理回注系统等设备设施。平台总高度达340.5米，超过北京国贸大厦，甲板面积达7700平方米，约为标准足球场大小的1.1倍，总重量近4万吨，建成后将刷新我国海上单体原油生产平台的重量纪录。为降低作业风险，提高施工效率，减少海上施工作业，“海基一号”平台采用一体化建造方式，陆地建造一体化率达93%，关键设备全部实现国产化。

“海基一号”平台主体工程海上安装现场。

考虑水深、技术、投资、工期等因素，海洋油气开发采取多种模式。导管架平台开发模式是全球应用最广泛的形式，通常用于浅水海域油气资源开发。此前，我国200米水深及以上海域均采用“浮式生产平台+水下生产系统”开发模式。

“海基一号”平台主体工程海上安装现场。

“海基一号”平台是我国首次尝试深水导管架平台开发模式，可降低开发投资约15%，并将大幅减少后续钻完井和生产操作成本，提升油田采收率及经济性。中国海油陆丰油田群区域开发项目经理高爽介绍说，它的成功应用为经济有效开发我国中深水海域的油气资源开辟出一条新路。

“海基一号”平台服役于我国南海东部海域油田群区域开发项目，计划今年下半年投产。油田群全面投产后，高峰日产原油达6500吨，将为粤港澳大湾区经济社会发展注入新动力，进一步提高我国能源安全保障能力。

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多项世界级尖端海洋装备技术支撑“海基一号”

导管架平台是世界范围内应用最广泛的海洋油气开发设施。目前，全球有数千座导管架生产平台，应用水深超过300米的仅有9座。“海基一号”平台的设计建设、过程中，多项海洋装备技术获得突破。

随着水深的增加，导管架所受环境荷载迅速增加，设计、建造难度也随之加大。为了把导管架重量控制在合理范围，“海基一号”平台项目团队创新使用了多项技术，使“海基一号”比此前国内最大的导管架高了近50%，但重量却更轻了。

“海基一号”平台主体工程海上安装现场。

“我们为‘海基一号’量身制定‘瘦身’方案，通过浮动式下水桁架、超大X撑结构等创新设计，优化结构尺寸，精简导管架水平层数量，最大化地发挥钢材性能，使平台重量优化至3万吨。”中海油研究总院“海基一号”基本设计经理付殿福介绍说。

海洋内波具有“深水剪刀”之称，海面上一个微小的波动、起伏，水下会发生巨大的偏移，“海基一号”平台处于南海内波流主通道上，海上安装对海洋环境的要求极为苛刻，适合安装的时机非常难得。“海基一号”项目团队创新研发了海洋内波动力快速统计与精细化预测模型，攻克海洋内波发生时间与强度预测难题，对施工期间海洋内波进行精准预测，成功锁定了最佳安装气候窗。

据海油工程“海基一号”安装经理王超介绍，为了在有限的时间内完成“海基一号”海上安装，项目团队首创“三主作业船”联合施工模式，创新应用“运输姿态监测系统”和“下水运动监测系统”，大大提升安装效率，导管架海上安装实现了水平定位精度仅10毫米、水平偏差1.5米，远高于设计精度要求。

同时，为解决海底巨型沙坡沙脊会发生移动、无法平稳固定等难题，项目团队开展了数值模拟，对沙坡沙脊进行了为期2年的运移监测，掌握了其运移规律，并专门为“海基一号”设计了阶梯型防沉板，使导管架底部完美贴合阶梯状海床地貌。

（原标题《“海基一号”主体安装完工：开创我国深水导管架平台开发模式先河》）