神十八降落伞到底有多厉害？多项先进技术护佑航天员平安“回家”

巨大的降落伞宛若一朵美丽的莲花在深邃的夜空中绽放，护佑着神舟十八号载人飞船平稳触地。从1999年我国自主研制的第一艘无人试验飞船神舟一号成功发射升空并顺利返回开始，这是神舟大伞为神舟系列飞船飞行任务完成的第18次完美“绽放”。

被称为“神州第一伞”的神舟飞船主伞，伞衣面积达1200平方米，是目前国内面积最大、相对质量最轻、加工和包装工艺最复杂、开伞动压包络范围最大的降落伞。25年间，从无伞到有伞，从无人伞到有人伞，从试验用伞到成熟大伞，这里有哪些不为人知的先进技术和感人至深的故事？且看记者近日对航天科技集团五院508所的回收铁军的采访。

材料缝缩量从15%控制到1%

上世纪九十年代，载人航天工程立项后迫切需要开展特大型降落伞技术攻关，载人飞行的因素对降落伞的性能指标提出了极为严苛的要求。五院508所回收着陆分系统研制团队开启了艰难的攻关之路。

主降落伞伞衣材料为锦丝绸，受限于当时的技术条件和制造水平，刚开始生产的锦丝绸编织稀松，在试制过程中1米材料缝缩量达到15%。

如何改进材料编制方法？如何控制伞衣拼缝过量缝缩？如何设计缝纫参数？创新成为团队的共识。

从材料机理出发，研究材料编织方式、丝线捻度、材料编织厚度等参数对材料性能的影响，团队经过长达半年的研究和试制，最终生产出了满足性能要求的材料。接着，团队又一头扎进材料缝缩量技术研制中，功夫不负有心人，经过反复设计和实操，使缝缩量控制在2%以内。

“要是缝纫设备能换成薄料机器就完美了。”时任工艺攻关小组组长于尧炳是个完美主义者。经多方打听，了解到外地一个工厂淘汰了两台薄料双针机，于尧炳和师父马不停蹄地连夜坐火车赶过去，一人一台几十公斤重的缝纫机，硬是给人工运回来了，最终使缝缩量控制在1%。

多项工艺课题一一攻克，大量国际前沿的超高强特纺材料顺利应用于载人飞船降落伞装置中，使我国超大面积降落伞的制造工艺达到国际先进水平。

一针一线都苛求完美

1200平方米的神舟飞船主伞由7000多个零部件组成，制作工序多达30多道，缝线总长达10千米，需要十几位加工人员密切合作加工4个月才能完成，一针一线都苛求完美。但做完这些，还必须通过严格的检验，降落伞才能拿到“上天”的通行证。

神舟五号和神舟六号降落伞的主岗检验是严格得让人有些“发怵”的高大全。尺子、花镜和犀利眼神，是他的标配。为了一个数据、一条线迹，高大全拿着尺子、戴上眼镜，一环一环地看，就连捆扎伞衣、伞绳所用线绳打结的方式和预留的长度这些细得不能再细的问题，也验得一丝不苟，以确保万无一失……靠着严慎细实的工作作风，团队让降落伞成为确保神舟飞船进入大气层后安全返回的“守护伞”“平安伞”。

同时，回收队伍用锲而不舍、不畏艰难的决心和行动，成就了伞花一次次的完美绽放，肩负起“更自由地往返家园”的光荣使命。

如降落伞研制过程要做大量试验，目的就是要在地面充分暴露问题。某次试验出现了一个技术问题。回收队伍顶着压力，用了７个月的时间一直查找原因。最终，他们从一个只有11厘米的小部件上找到了问题的突破口。设计更改后，故障再也没有出现。

又如研制队伍对神舟八号飞船降落伞的技术状态进行了一次重大改进，并进行了大量的试验验证，更是不畏艰险，“叫板”戈壁低温的空投实验。

那是2010年的深冬，试验队员在寒气刺骨的厂房里夜以继日地准备着空投模型、产品装配、联试测试、数据处理等。空投实施当天，茫茫戈壁滩大风呼啸，弹盖、开引导伞、开减速伞、开主伞、模型转垂挂……所有动作一气呵成，那一刻大家的所有付出和等待都值了。

“360°无死角”包装拍摄记录

从神舟十二号开始，“一年两船密集往返，在研多批并行开展，研制阶段接续交替”的研制模式下，2020年，为了确保多船产品质量状态控制的一致性，尽可能降低人工操作带来的风险，研制团队在包伞装伞过程的影像记录上狠下功夫，坚持建立一套操作标准并严格执行，自此开启了“360度无死角”全方位、精益求精的拍摄、记录之路。

降落伞包装、装配过程零部件众多，绳带交错复杂，冗长的工艺描述没有图像清晰直观。神舟十二号降落伞包装、装配时，工艺人员全面细致地梳理了近900个拍照控制点，每个控制点都明确了拍摄时机、拍摄对象和拍摄要求。由于是第一次这样严格地执行拍照环节，很多操作人员从开始的不习惯，到明明操作很到位，也要看一眼照片才更安心。就这样，团队一步步完成了神舟十三号、神舟十四号、神舟十五号等载人飞船的包伞装伞任务，拍摄要求也由薄到厚、由厚到精，形成了神舟飞船降落伞影像记录工作规范。

时至今日，一摞摞的图册承载着回收着陆分系统研制团队在神舟大伞质量管理上的精益求精和极致追求，为回收着陆分系统不可逆、不可测试环节控制留下了珍贵的财富。

编辑 温静 审读 吴剑林 二审 桂桐 三审 潘未末