在湛蓝的天幕之下，两个巨大的轮胎状的建筑矗地而起，造型别样——它们就是广州航空轮胎大科学中心项目。

这两个位于广州黄埔区广州知识城的建筑，不是普通的商务用楼，它是广州市新的地标、全国首个航空轮胎实验研发中心——广州航空轮胎大科学中心项目。

这两个号称全球最大的“轮胎”，竖向轮胎高度为52米，水平方向轮胎高度为23.45米，直径为90米，项目以横竖轮胎相交的双轮胎，塑造“双驱动”造型独特的建筑造型。目前，项目处于收尾阶段。

而一手打造安装这个神秘巨型“轮胎”的，正是来自深圳的中建深装有限公司。

航空轮胎的重要性比肩高端芯片、光刻机。作为航空轮胎动力学大科学装置，被称之为“国之重器”，承载着中国航空工业腾飞的重要使命。这个项目立足解决我国在航空轮胎高性能橡胶材料，航空轮胎设计制造，航空轮胎可靠性评价验证等方面存在的“卡脖子”问题，从而实现我国航空轮胎关键技术的独立自主。

但是航空轮胎实验研发的建筑和车间要求高，设计方给出的方案独具匠心，非常独特，但美则美矣，施工完成难度巨大 。

当有关方面拿着设计方案找到中建深装公司的领导，他们咬牙承接了下来。谈到这里，中建深装党委副书记、工会主席张能训说，“中建公司是建筑行业的国家队，历年来以承担大任，为国分担，敢啃骨头为荣。国家的需要就是中建深装公司的责任，遇到问题我们只能上，不能退。”

项目概括而言就是三个字：急、特、难。留给幕墙施工的工期不足180天，由于建筑特殊的造型以及需要满足苛刻的科学实验要求，项目的施工技术和施工难度超出想象。只有采取科技创新，智能建造才是破解进度和施工难题的钥匙。

项目部首先采用的就是BIM可视化，举个形象的比喻就是量体裁衣。项目技术总工王兴华介绍道：“航空轮胎大科学装置主体结构为钢结构，在主体钢结构与幕墙体系之间，设计了一道钢网壳体系，为了有效解决异形造型带来的复杂幕墙系统，在钢网架的深化下料过程中，通过BIM建模分析和BIM的可视化，设计人员有效地解决了异形幕墙的交接位置收口处理，方便快速地生成材料下单，极大地提高了下料的准确性，同时方便现场的管理，提高了工作效率，实现了人力、时间和资源的合理配置。初步统计，采用BIM技术减少约50％的材料损耗，提高生产加工效率约20％，提高现场安装效率约15％。”

装配难度更大，钢网壳体安装过程中，8663个构件组合成的空间几何体及近千块连接板的左右、上下距离误差不能超过1.5毫米，也就是一枚一元硬币的厚度。装配式施工做法，就是在施工过程中，技术人员把所有龙骨均在地面集中加工组装成品，现场整体吊装加工区质检检测变形度，在地面直接解决钢材焊接变形问题，从而极好地保证整体安装精度。

航空轮胎项目的实施，是对中建深装团队执行力的又一次检验和检阅。广州夏天骄阳似火，酷暑难耐，但在最关键的抢工阶段，150多名劳务工人挥洒汗水，项目团队连续48小时没有合眼，艰苦劳动，共同铸就大国重器。

中建深圳装饰有限公司能顺利完成航空轮胎大科学中心项目的建设，不是偶然的。自公司自立以来，他们取得了一个又一个骄人的成绩。中建深装公司是世界500强企业第9位中国建筑集团有限公司所属中建装饰集团的龙头子公司，是建设部首批批准成立的8家国有大型建筑装饰公司之一，位于中国建筑幕墙行业百强第二名，被誉为“中国建筑装饰业的先锋”。

几乎全国各地有影响力的地标性建筑，都融进中建深装公司汗水。他们承建了深圳国贸大厦、上海环球金融中心、中央电视台新址、广州西塔四季酒店、深圳平安金融中心、北京第一高楼中国尊、雄安市民服务中心； 他们建设了天津滨海图书馆，港珠澳大桥、深圳国际会展中心等一大批地标性建筑； 他们荣获过詹天佑奖、鲁班奖、国优奖、全国建筑工程装饰奖等国家级奖200余项。

（原标题《他们打造“国之大器”——中建深装广州航空轮胎大科学中心项目探访记》）

见习编辑 秦涵 审读 吴剑林 审核 范锦桦 连博