60秒就产出一台集装箱！揭秘中集集装箱首个国家卓越级智能工厂

60秒，只够发一条微信语音，却足以产出一台集装箱。全球每10台集装箱中，一半来自中集。中集不止生产“钢铁容器”，更在打造全链接智能工厂。

近日，工业和信息化部公示“2025年度卓越级智能工厂项目名单”，中集集团旗下宁波中集凭借18项智能制造场景的创新实践成功入选，成为中集集装箱首个国家“卓越级智能工厂”，也是中集集团内第二家获此殊荣的企业。

500余机器人协同作战 重塑制造速度

走进宁波中集智能工厂，500余台焊接与喷涂机器人组成“钢铁军团”，机械臂以毫秒级精度精准作业；十条生产线全域部署数字孪生系统，虚实同步映射，实时感知与预警。AI视觉系统无死角扫描隐蔽焊道，AI维修助手凭13万条知识图谱“按图索骥”，瞬间定位故障、精准施治。数字智能，正成为这里的新质生产力。

全球贸易背景下，集装箱行业面临竞争加剧与低碳转型双重挑战，作为中集集团的战略核心基地，宁波中集在集团战略牵引下，于2018年启动数字化转型，2022年建成行业领先的智能工厂，获国家级“5G全连接工厂”和浙江省“未来工厂”双认证。其通过引入10条自动化产线、500余台机器人及智能传感设备，依托5G+IoT工业互联网平台，实现关键工艺设备100%联网与数据采集，支撑多场景智能化运转。

以喷涂车间为例，过去人工喷涂主要依赖经验判断，导致品质难以稳定。而如今，机器人已然成为主角，连复杂的夹缝位置皆可精准喷涂，人工转为辅助补喷与检测。通过首创“机器执行+人工辅助”模式，产能利用率跃升至95%。

AI多场景赋能 为产线装上“最强大脑”

在2025年度卓越级智能工厂评选中，宁波中集凭借18项智能制造场景的创新实践成功入选，其中7项深度融合人工智能技术。

在焊接环节，面对60秒一台集装箱的高生产节拍，传统人工检测难以应对。以集装箱底架工序为例，需要检测多达360个焊道，以往人工依赖抽检且效率低下，曾是行业长期痛点。如今，通过引入AI视觉检测系统，实现了焊缝360°无死角图像采集与实时分析，可精准识别裂纹、夹渣等缺陷。

在设备运维领域，中集首创的AIGC智能维修助手，整合272种设备的1500余份资料，并将其转化为13万知识切片的图谱。员工可通过自然语言提问，快速获取维修方案，问答准确率超97%，故障处理响应时间从40分钟缩短至15分钟，新员工培训周期也实现减半。

目前，宁波中集已落地13类AI检测场景，覆盖焊接、喷涂、箱号识别等关键环节。AIGC维修助手作为行业首创项目，也已完成验证，将在集团内其他基地复制推广，维修成本有望降低30%以上。

此外，通过数字孪生平台，企业实现四大车间全流程虚拟映射，机器人可在投产前“试跑”优化，产线节拍一致性提至95%以上，整体节拍从70秒压缩至60秒。

截至目前，中集集团已拥有两家“国家卓越级智能工厂”和一家“国家级智能制造示范工厂”，构筑起智能制造新高地。从“制造”到“智造”，中集以创新为驱动、以高标为引领，不仅实现自身跃迁，更为传统制造业转型升级树立标杆，传递出中国工业的速度与温度。

（中集集团供图）

编辑 秦天 审读 杨渝嘉 二审 党毅浩 三审 赵明